深錐濃密機

簡介：

濃密機是基于重力沉降作用的固液分離設備，通常為由混凝土、木材或金屬焊接板作為結構材料建成帶錐底的圓筒形淺槽。

可將含固重為10%～20%的礦漿通過重力沉降濃縮為含固量為45%～55%的底流礦漿，借助安裝于濃密機內慢速運轉（1/3～1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流礦漿由濃密機底部的底流口卸出。

濃密機上部產生較清凈的澄清液（溢流），由頂部的環形溜槽排出。

濃密機按其傳動方式分主要有三種，其中前兩種較常見：

1.中心傳動式。通常此類濃密機直徑較小，一般在24米以內居多。

2.周邊輥輪傳動型，較常見的大中型濃密機。因其靠傳動小車傳動得名。直徑通常在53米左右，也有100米的。

3.周邊齒條傳動型。此種基本直徑在53米以上，但現在所用較少。

適用范圍：

濃密機廣泛用于濕法冶金、選礦廠、化工廠等需要固液富集分離的生產場所，其直徑3～100m，深度2～4m。

主要特點是：

（1） 增加脫氣槽，以避免固體顆粒附著在氣泡上，似“降落傘”沉降現象。

（2）給礦管位于液面以下，以防給礦時氣體帶入。

（3）給礦套筒下移，并設有受料盤，使給入的礦漿均勻、平穩地下落，有效地防止了給礦余壓造成的翻花現象；

（4）增設內溢流堰，使物料按規定行程流動，防止了“短路”現象；

（5）溢流堰改為鋸齒狀，改善了因溢流堰不水平而造成局部排水的抽吸現象；

（6）將耙齒線形由斜線改為曲線型，使礦漿不僅向中心耙，而且還給了一個向中心“積壓”的力，使之排礦底流濃度高，從而增加了處理能力。

濃密機的發展可以分為 4 個階段：

1）沒有絮凝劑之前的濃密機面積很大，沉降效率很低。

2）早期添加絮凝劑的濃密機面積減小，沉降速度加快。

3）高效濃密機與早期添加絮凝劑的濃密機相比，在沉降原理上發生了質的變化。面積大幅度減小。

4）膏體深錐濃密機不僅面積大幅度減小，底流濃度也大幅度提高，底流達到膏體狀態。

深錐濃密機除了具有高效濃密機的特點之外，最大的特點是深錐。高度要比其他濃密機高得多。壓縮沉降帶的結構也更復雜。深錐膏體濃密機多用于坑內尾礦充填和地表尾礦管道輸送、干式堆存。例如煙臺鑫海礦機的專利產品高效化改造濃密機給礦均勻、下落平穩、處理能力大而被廣泛應用。

高效濃密機

該機是引進國外的系列化產品，采用全新的機械結構，強化了絮凝劑對固體顆粒的凝聚作用，它主要包括幾個配套系統：絮凝劑添加系統、脫氣槽和自動控制系統。同時也加長了中心放料管，以減短固體顆粒彌散距離，增強濃密效果。